L’histoire du Lean en 5 figures majeures – Disciplean #4

Tout comme Rome, l’histoire du Lean ne s’est pas faite en un jour. Au risque d’oublier les petites mains, il était plus que temps pour LeanCo de revenir sur ceux qui ont théorisé et expérimenté les bases du Lean Management. Voici donc, selon nous, cinq figures majeures qui ont favorisé l’émergence de cette révolution.

1️⃣ Henry Ford : 1863 – 1947

« Se réunir est un début ; rester ensemble est un progrès ; travailler ensemble est la réussite. »

Avez-vous entendu parler de la fameuse Ford T ? Il s’agit d’un modèle de voiture issu des usines Ford, standardisé et produit en masse qui inonda le marché américain dans les années 20. Si le produit est remarquable d’un point de vue marketing, le système de production l’est tout autant. Déjà à l’époque, Henry Ford était à l’origine de pratiques novatrices qui résonnent encore aujourd’hui comme étant les fondations du Lean Manufacturing. La nécessité d’entretenir son environnement de travail afin qu’il reste toujours propre, l’importance de la relation gagnante – gagnante entre fournisseurs et industriels, l’obligation de former régulièrement les ouvriers pour en faire des acteurs de l’amélioration continue sont par exemple des notions clés qui seront reprises comme bases de travail par Taiichi Ōno pour le compte des usines Toyota.

2️⃣ Taiichi Ōno : 1912 1990

« Plus une compagnie a de l’inventaire, moins elle aura ce dont elle a besoin. »

Si le concept « Lean » était un enfant, Taiichi Ōno serait son père. Alors qu’il n’était qu’un jeune ingénieur japonais en devenir, il fut envoyé dans les usines de production automobile américaines. Celles-ci étaient réputées pour être à la pointe du productivisme mondial. Son œil neuf et aiguisé lui fit déceler des sources de gaspillages dont nul autre ne semblait tirer d’enseignement auparavant. Jusqu’à présent, tout le monde s’accordait à penser que l’ingénierie américaine était si bien huilée, qu’elle ne laissait aucune place à d’améliorations potentielles. C’est ainsi qu’ont débuté les travaux empiriques d’Ōno qui déboucheront sur la création d’un système de production dont il est le grand artisan : le toyotisme.

Parmi les concepts périphériques, c’est à lui que l’usine Toyota doit le système du « Just In Time ». Cette méthode consiste à attendre les commandes avant de lancer la production. En supprimant les sources de gaspillages (stocks, délais…), elle deviendra la base du modèle de pensée et de productivité de Toyota. Pour résumer, Ōno a contribué au passage d’une production de masse à une production plus économe en matière de ressources. 

3️⃣ William E.Deming : 1900 – 1993

« Le client est la partie la plus importante de la ligne de production. »

Quand on parle de « qualité » dans le milieu industriel, le nom de l’américain William Edwards Deming est rapidement évoqué. Il est considéré comme le théoricien du « Total Quality Management ». Statisticien, consultant, conférencier, chercheur et véritable star au Japon : difficile de dresser le CV de ce docteur diplômé de Yale. Dans les années 50, ses travaux sur l’élaboration d’un système managérial dont le but serait d’éliminer les différents types de gaspillages rencontrés au cours de la production par la collaboration et l’implication des salariés ont séduit les industriels Japonais.

Au même moment, Deming est boudé par les ingénieurs américains encore trop attachés aux principes du taylorisme. Ce n’est qu’au cours des années 80 que ces travaux furent reconnus à leur juste valeur. Entre temps, et suite aux travaux complémentaires de Toyoda, Ōno et Shingo, l’industrie Japonaise surclassa le système Américain, jusqu’ici considéré comme modèle de référence.  De son héritage demeure de nombreux concepts comme les fameux 14 points de Deming ou la roue de Deming, aussi appelée roue PDCA (Plan-Do-Check-Act). Divisée en quatre phases, cette roue se base sur le principe de répétition. Ce cercle répété à l’infini évolue suivant le principe de l’amélioration continue. Une cale symbolise la standardisation nécessaire pour garantir l’ascension. Découvrez-la de façon illustrée dans notre petit guide !

4️⃣ Eiji Toyoda : 1913 2013

« Les employés nous offrent une partie très importante de leur vie. Si nous n’utilisons pas leur temps efficacement, nous gâchons leur vie. »

Neveu du créateur de l’entreprise familiale fondée en 1926 par Sakichi, Eiji Toyoda s’illustra par sa capacité à faire évoluer la branche automobile du groupe qui deviendra autonome en 1937.

C’est au contact des américains que sa volonté de repenser le système de production existant naîtra. Les travaux menés en collaboration avec Ōno les mèneront à l’avènement du Toyotisme. Le modèle émergeant privilégia une production à flux tendu (Kanban) afin de réduire les gaspillages et d’améliorer la qualité de la production (Kaizen). Il est le garant de la maison TPS (Toyota Production System) qui théorise et structure le système utilisé par Toyota. À travers son engagement, il contribua au fait que les Japonais devinrent les nouveaux maitres mondiaux de la productivité.

Fun fact : en plus de ses nombreux faits d’armes en matière d’ingénierie, Eiji Toyoda fut également centenaire !

5️⃣ Shigeo Shingō : 1909 1990

« Les gaspillages les plus dangereux sont ceux qu’on ne reconnaît pas. »

Contemporain des figures majeures du Lean précédemment citées, il est à l’origine de la théorisation du Kanban. Pour mémoire, il s’agit d’un signal qui permet de synchroniser en « juste à temps » le matériel et la matière au poste de travail. Dans l’industrie, il nous indique qu’il faut : soit produire, soit approvisionner un poste de travail. Ses travaux sur la méthode SMED sont également une référence en la matière. Le but de la manœuvre est de réduire le temps d’arrêt entre deux séries de production.

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